プレス機によって仕上がったボディパネルをロボットアームが運び出す。プレス加工の際、エアの吹きつけによる異物除去や特殊工法の採用など、さまざまな取り組みによって、美しくて正確なプレス加工を実現している。

プレス加工されたパネルを、最新の溶接ロボットによってつなぎ合わせる工程。高い精度でボディを組み立て、しっかりとした走りと安全性を確保。優れたボディ骨格をつくりあげるため、パネルの厚さや部位によって溶接方法を使い分ける。

スポット溶接のように点ではなく連続した線で溶接するマグ溶接や、ロボットアームが鉄板を挟み込めない場所に用いられるレーザー溶接など、適材適所の溶接方法を使いわけることで高いボディ剛性を実現。

組み立て終わったボディは洗浄され、クリーンな塗装ブースに運ばれる。美しい塗装の仕上がりには、清潔さが必要不可欠。サビを防ぐためにボディごと電着塗料の入ったプールに浸したあと、下塗り、上塗りとロボットで入念に何度も塗装する。

電着塗装を終えて次の工程へと移動するボディ。塗装ラインの長さは約3kmにもなるが、人の手で行われる作業が少ないだけに、ほかの工程とは異なる独特の雰囲気が漂う。

ボディを傷から守り、いつまでも新車のような輝きを。

最新の塗装として注目されるスクラッチシールドは、日常の使用で細かいすりキズが生じても、時間の経過とともにキズがつく前の状態までほぼ復元する。塗装表面の劣化を防ぎ、新車時の塗装品質を長期間にわたって維持させるという技術だ。

エンジン製造は金属の鋳造・鍛造から。さまざまな部品を、機械加工し組み立てる。横浜工場で製造されたセレナのS-HYBRID（スマートシンプルハイブリッド）などの最新エンジンは、日産自動車九州をはじめとする全国の組立工場へと運ばれる。

エンジンは金属だけで構成されているわけではない。ガソリンを燃やすための空気を吸い込む通路となるインテークマニフォールドなどは樹脂製だが、そういったいくつもの部品を組みつける作業は人の手で行う。

ボディにエンジンや足まわり、タイヤ、さらにはガラスやシートなどの部品を流れ作業で取りつけていく。大きく重たい部品は機械がアシスト。パーツが組みつけられ、普段、街で見るクルマの姿が完成。だが、この後、厳しい検査が待っている。

塗装工程を終えたボディはドアが外され、ドアは別のラインを流れる。ドアミラーには、ボディサイドを映し出すカメラを装備しており「アラウンドビューモニター」には欠かせない部品。

部品の組みつけが終わったクルマは、数百項目におよぶ厳しいチェックが行われる。走行検査をはじめ、計器やランプ類の作動点検、排ガス検査、高圧シャワーの下をくぐらせる水漏れテスト、さらにはお客さまと同じ目線で行う特別検査も実施。

アラウンドビューモニターやエマージェンシーブレーキの大切な「目」となるカメラの検査を行うと、定置走行検査と呼ばれる工程へ進む。ここではローラーの上にクルマを載せ、走行状態を再現したうえで、灯火類やワイパーといった電装品の確認など100項目にもわたる検査をこなしていく。